沖壓工藝的合理性直接影響沖壓件的制造成本，經(jīng)濟質(zhì)量反映了沖壓工藝方案的優(yōu)劣。國內(nèi)模具企業(yè)在選擇合理的沖壓工藝方面積累了很多經(jīng)驗，有很多措施可以用來控制成本。

1.沖壓工藝的合理設計

    合理設計沖壓工藝，以達到理想的結(jié)構(gòu)和更少的工序。比如我公司某款車的右側(cè)模具有5道工序(不含沖裁模)，共10道模具，而新開發(fā)的兩款只有4道工序(不含沖裁模)，共8道模具。合理拆分沖壓工藝后，降低了兩套模具的開發(fā)成本。在生產(chǎn)方面，通過減少兩套模具，大大提高了生產(chǎn)效率，事半功倍。

2.采用接頭安裝方式。

    合裝作業(yè)方式是在同一副模具中完成兩道或兩道以上工序的作業(yè)方式。比如我公司某款車更具代表性的加油口箱，就是通過聯(lián)裝實現(xiàn)的。某車型加油口盒有五個模具。如果是線上生產(chǎn)，要占用五臺機床才能滿足要求。為了提高生產(chǎn)效率，減少對機床的占用，而后三對模具采用聯(lián)合安裝的方式裝配在同一對模具上。這樣，某款車型的加油口盒只有三套模具。

    組合的一副模具的每一個沖頭相當于原來三副模具的沖頭，有效提高了生產(chǎn)效率，減輕了機床的占用壓力。同時將三副模具組合在一副模具上，相應減少模具的使用，達到降低質(zhì)量和成本的目的。

    組合安裝的操作方式一般用于中小型沖壓件，不推薦大型零件、外板等表面質(zhì)量要求高的零件。

3.拉伸模安裝廢刀的工藝方案

    減少沖壓工序是控制沖壓成本的重要途徑。減少工序的方法有很多，在拉伸模上安裝廢料刀就是其中之一。有些工件輪廓復雜，落差大，成形困難，用整塊板料直接成形可能更困難。如果開發(fā)沖裁模，不僅增加了模具投資，而且增加了工序，從經(jīng)濟角度看是不合適的。在工藝設計中，可以考慮在拉延廢料上偷工減料，既能保證拉延成形，減少一副模具，又能提高經(jīng)濟性。這種方法常用于汽車沖壓件內(nèi)外板的拉伸模中。

4.盡量實現(xiàn)左右部分的共模生產(chǎn)。

    左右部分采用共模生產(chǎn)，不僅更有利于材料的成型，而且比單件生產(chǎn)更重要的是起到了節(jié)材的作用。起初，我公司某車型的左右翼子板僅從成形性方面進行選擇，沒有充分考慮成本控制的因素。左右翼子板分別繪制，材料利用率為26.8%。左右翼子板的共模拉伸達到33.5%，比該值高6.7%。生產(chǎn)每件(左或右)少用2.8kg的材料，開發(fā)了五套模具，減少了工序。從成本控制的角度來看，兩種方案的優(yōu)劣是顯而易見的。

    通過以上對比分析可知，左右部分應盡量采用共模生產(chǎn)。在實際生產(chǎn)中，有很多零件可以用左右零件的共模生產(chǎn)。