壓鑄模具設(shè)計(jì)應(yīng)注意的問題在模具設(shè)計(jì)手冊中已有詳細(xì)介紹，但在確定注射速度時，更大速度不應(yīng)超過100m/S。 速度過高會造成模具腐蝕，增加型腔和型芯的沉積物； 但過低又容易造成鑄件缺陷。 因此，鎂、鋁、鋅對應(yīng)的更低射速分別為27、18、12m/s，鑄鋁的更高射速不應(yīng)超過53m/s，平均射速為43m/s。

       在加工過程中，較厚的模板無法通過堆疊來保證厚度。 由于鋼板厚度增加一倍，彎曲變形量減少85%，疊片只能起到疊加作用。 與單板厚度相同的兩塊板的彎曲變形量是單板的4倍。 另外，在加工冷卻水道時，要特別注意保證兩側(cè)加工的同心度。 如果頭部的角部彼此不同心，則在使用過程中接頭角部會開裂。 冷卻系統(tǒng)的表面應(yīng)光滑，應(yīng)沒有加工痕跡。

       電火花加工在模具型腔加工中應(yīng)用越來越廣泛，但加工后的型腔表面留有淬硬層。這是由于加工中，模具表面自行滲碳淬火造成的。淬硬層厚度由加工時電流強(qiáng)度和頻率決定，粗加工時較深，精加工時較淺。無論深淺，模具表面均有極大應(yīng)力。若不清除淬硬層或消除應(yīng)力，在使用過程中，模具表面就會產(chǎn)生龜裂、點(diǎn)蝕和開裂。消除淬硬層或去應(yīng)力可用：①用油石或研磨去除淬硬層；②在不降低硬度的情況下，低于回火溫度下去應(yīng)力，這樣可大幅度降低模腔表面應(yīng)力。

      模具在使用過程中應(yīng)嚴(yán)格控制鑄造工藝。 在工藝允許的范圍內(nèi)，盡量降低鋁液的澆鑄溫度和注射速度，提高模具預(yù)熱溫度。 鋁壓鑄模具預(yù)熱溫度由100-130℃提高到180-200℃，模具壽命可大大提高。

      焊接修復(fù)是模具修復(fù)中常用的方法。 焊接前，應(yīng)先掌握待焊模具鋼的型號，采用機(jī)加工或打磨等方法消除表面缺陷。 焊接面必須清潔、干燥。 使用的焊條應(yīng)與模具鋼的成分一致，也必須清潔、干燥。 模具和焊條一起預(yù)熱（H13為450℃），表面和芯部溫度一致后，在保護(hù)氣體下進(jìn)行焊接和修補(bǔ)。 焊接過程中，當(dāng)溫度低于260℃時，必須重新加熱。 焊接后，當(dāng)模具冷卻到可以觸摸時，將其加熱到 475°C 并保持 25mm/h。 而后在靜止空氣中完全冷卻，然后修整型腔完成。 模具焊后加熱回火是焊補(bǔ)的重要環(huán)節(jié)，即消除焊接應(yīng)力，對焊接時被加熱淬火的焊層下的薄層進(jìn)行回火。

      模具使用一段時間后，由于壓射速度過高和長時間使用，型腔和型芯上會有沉積物。這些沉積物是由脫模劑、冷卻液的雜質(zhì)和少量壓鑄金屬在高溫高壓下結(jié)合而成。